淬火油在使用过程中一方面要被炽热的产品烧损和带走而需要不断补充新油，另一方面存在前述的因热分解、氧化聚合反应引起淬火油冷却特性的变化，再加上热处理工件上的炭黑，炉内的渣杂等物质被带入油中也会影响淬火油的冷却性能，因此加强对淬火油的严格管理对保证淬火零件的质量极为重要。

　　1、淬火油管理的重点

　　淬火油管理的重点是：水份含量、油温控制、搅拌和质量监测控制。热处理厂(或热处理车间)要建立一套完整的淬火油管理制度和记录，完善和保持淬火油槽有良好的搅拌、加热和冷却系统，以保证淬火油槽处于工艺控制状态。此外，根据热处理产量多少，每半年或一年清理油槽一次，过滤油污、清除槽底的残渣杂物，及时补充新油，每月或每三个月对每个油槽都应取油样检测一次以检察油质变化情况，当检测的指标超过规定标准而又无法调整改善时，必须整槽更换新油。

　　2、淬火油日常检测的项目

　　日常淬火油质量检测的项目为：粘度、闪点、水份、残碳、酸值、不容物质(又称沉淀物)和冷却速度等，其中重点控制指标为水份、粘度、残碳和冷却速度。

　　①闪点(着火点)

　　一般情况下，不管是开式还是闭式淬火油槽，随使用时间的延长，油的闪点都呈下降倾向。渗碳淬火连续作业炉的油槽闪点下降10-20℃后即可稳定。当闪点下降较多时易出现淬火软点，而且不安全，应进行处理。

　　②粘度(运动粘度)

　　这一指标与油的冷却性能有密切关系。粘度的变化对开式油槽和闭式油槽有所差异：开式油槽因烧损快、氧化聚合反应几率大，故粘度呈增大倾向;闭式油槽的淬火油则以热分解为主，因而粘度表现为下降趋势。热油淬火槽因热分解生成的轻质分馏物使粘度下降，导致软点产生和变形增加，若油少时搅拌吸入空气时这种倾向更为突出。冷油淬火槽主要是油中的添加剂被分解消耗，粘度增大从而使蒸汽膜阶段延长，致使油的冷却能力下降。

　　③全酸值

　　这是衡量淬火油氧化、劣化程度的标志。酸值是由油的氧化、分解和聚合等反应产物造成的。若在2-3个月内全酸值超过1.0时，可以断定油槽有反常的氧化状态，这可能是油中吸入了空气或混入水份所引起的。全酸值的增高还与油中的添加剂(脂肪酸)和光亮剂等物质有关，因此判定淬火油是否劣化时必须同新油作比较，并参考其它试验项目加以综合分析确定。

　　④不溶性物质(沉淀物)

　　油中存在的不溶性物质有焦泥、戊烷不溶物以及槽中的细微粒铁粉和沙粒、尘埃等杂质。当这些杂质超过一定数量时会引起油的粘度上升，冷却能力下降，故应定期采取过滤油、清扫油槽等措施加以去除。

　　⑤残碳(残留碳)

　　为提高淬火油的冷却性能，通常都要添加一定量的添加剂，结果会使淬火油的残碳明显增加。因此，新油的残炭值不能作为判定油品质量的指标。但可以用残碳的增加值和使用过程残碳的增加来评定油的热氧化安定性和老化情况。对于冷油可以很精确地测出不溶性物质，故可不必测残碳。然而对热油而言，残碳是产生氧化、劣化特别是焦泥及油溶性聚合物的主要标志，故必须检测。

　　⑥水份

　　如前述油中混入水份会造成各种危害(如软点、开裂等)。新油一般都不含水分，热油中含水也很少。冷油中若混入200PPm以上的水份就需要查找产生水份的原因。若油中含水量达到0.5%，就必须进行去水处理。

　　⑦冷却曲线

　　淬火油的冷却曲线能比较直观地表明该种淬火油的冷却特性，是选择淬火油品种和监探淬火油冷却性能变化的重要手段。因此有条件的工厂都应定期检测淬火油的冷却特性曲线。