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铝合金切削液和普通切削液的区别

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  铝合金在物理性能上与大部分钢材和铸铁材料相比,具有很多明显的特点。纯铝强度低,硬度低、塑性大,适合于塑性成型加工,但切削加工时变形强化倾向大,易粘刀,很难加工出光洁的表面。铝合金在强度、硬度与纯铝相比提高很多,但与钢材相比强度与硬度低,切削力小,导热性好。

铝合金切削液和普通切削液的区别

  由于铝合金质 软,塑性大,切削时易粘刀,在刀具上形成积屑瘤,高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象,使刀具丧失切削能力,并影响加工精度和表面精糙度。此外,铝合金的 热胀系数大,切削热容易引起工件热变形,降低加工精度。在化学性能方面铝是一种很活泼的金属,不仅在空气中较易氧化,而且在酸性环境和碱性环境下都会发生 反应,铝合金的腐蚀形态主要表面为表面变色和孔蚀。铝的表面由褐色变为黑色,大面积的变色不会发生孔蚀。孔蚀是小而深的侵蚀,但有时孔蚀相互连通形成大的孔洞,析出白色的粉末,俗称白锈。

  综合上面所述,铝合金切削液的选择非常重要,必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性,因此可用于铝合金加工的切削液与普通的切削液有所不同,选择一款合适的切削液是十分必要的。如斯卡兰103号半合成切削液。

  根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。对于高速加工可产生大量的热量,如高速切削、钻孔与攻丝等,如果产生的热量不能及时的被切削液带走,将会发生粘刀现象,严重的会出现积屑瘤,将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命,同时热量也可使工件发生变形,严重影响到工件的精度。

  因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能,对于加工铝、铁和铁合金及不锈钢等高硬金属可选择斯卡兰安快切33半合成切削液,对于黄铜、紫铜的加工也可选用斯卡兰安快切33半合成切削液等,具有极佳耐极压性能,适合加工高硬度金属;具有良好冷却性能的切削液,在车削铝合金用切削液的选择方面除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外,还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。

  油性切削油存在的问题是闪点低,在高速切削时烟雾较重,闪点低,危险系数较高,而且挥发快,用户使用成本相应变高,因此在条件允许的情况下尽量选用水溶性切削液。且用水性切削液成本降低的多。

  对于水性切削液,更重要的是要考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂,对于工序间存放时间较长的工件,在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液,因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-9之间,如果防锈性不好,铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此水溶性切削液一定要有良好的铝防锈有性能。

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