如何合理使用切削液来保障镗削质量?在镗削加工过程中，除了通常关注的设备和加工参数之外，在切削液的使用方面，选择不同的切削液种类、采用不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对镗削加工质量产生一定的影响。

　　镗削加工与其他机械加工的方法一样，都是必须以保证和提高产品质量，降低加工成本，提高劳动生产率为前提。镗工应根据被加工工件的材料、外部形状、加工精度和表面粗糙度要求等可以分别采用粗镗、半精镗和精镗等多种加工形式。在实际生产中应用很广。

　　一、切削液的选择

　　不同的金属材料其力学性能和工艺性能存在一定的差异性，所以镗削时，必须根据加工对象的不同性能特点，选择使用合适的切削液。

　　镗削中碳钢和合金钢时，由于中碳钢和合金钢有良好的切削加工性能，加工时不会产生大量的切削热，切屑易变形折断，刀具不易磨损，所以选择切削液时，主要采用以润滑为主、冷却为辅的切削液，以达到减小工件的表面粗糙度的目的。低速镗削时，宜选浓度大的乳化液;中速镗削时，宜选用润滑性好的切削液。

　　镗削不锈钢时，由于不锈钢材料的导热性差、切屑易粘刀、刀具磨损快等特点，选用切削液要以降低温度、清洗切屑为主。可选用冷却性能好的乳化油镗削不锈钢效果很好。

　　镗削黄铜时，由于黄铜由铜和锌元素组成，工业中一般采用的黄铜含锌量不超过45%，故其特点是塑性好、强度高以及切削加工性好，加工时需加以润滑作用为主的切削液，一般用粘度较大的。

　　二、切削液的变化影响加工质量

　　1 、切削液的浓度

　　切削液浓度的高低会直接影响到加工时的润滑性能好坏，所以切削液的浓度是实际生产中需要关注的一个工艺参数，即每一台加工设备需要设定一个浓度指标，也就是选择该切削液供给系统内的最高浓度需求值，这样可以保障需求最高的加工工步的刀具要求满足，如加工铝合金的切削液浓度一般选择8%～10%(10%～12%为特殊刀具的浓度要求)，而加工铸铁的浓度一般选择5%～7%。

　　2 、切削液的清洁度

　　由于镗削的加工余量小，刀具本身的容屑槽较浅，刀杆的内切削液孔也不大，因而对切削液的清洁度要求较高。实际生产中，切削液的清洁度不好还直接影响到刀具的使用。

　　3 、切削液的温度

　　润滑作用是靠切削液渗透到刀具与工件的接触表面之间形成很薄的油膜，从而减少刀具与工件切削面之间的摩擦，减轻切屑与刀具的粘附和积屑瘤的产生。要形成油膜，切削液必须具有一定的黏度，但温度对黏度有不可忽视的影响。随着室内环境温度的变化，切削液的温度会发生一些变化，同时，设备内的切削液温度还会因加工时间的延续而发生变化，因此，环境温度的控制有利于加工质量的保障，特别是精加工;就一年四季来看，夏天和冬天的温差则更大，同样浓度的乳化液，夏天黏度变小，冬天黏度变大，因此，选用乳化液时，夏天应选用黏度较大的，冬天则应选用黏度稍小的。