金属切削通过刀具向工件加力，使工件材料变形产生断裂。切削过程中，刀具与工件表面摩擦会产生热量，切削液要冷却整个切削区域。如选用不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会很差。

　　一.切削液的类型

　　切削油(也称纯油)，以矿物油为基础，用于苛刻的加工场合，主要分为切削金属切削通过刀具向工件加力，使工件材料变形产生断裂。切削过程中，刀具与工件表面摩擦会产生热量，切削液要冷却整个切削区域。如选用不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会很差。

　　水溶性切削液分为乳化液、微乳化型(也称半合成切削液)和全合成切削液三种，都是以浓缩的形式供应。乳化液含油量较高(70-85%)，润滑性和切削性很好;微乳化型(含油5-50%)可应用性最广，它的寿命、防腐、极压性能超过乳化型;全合成型(不含油)冷却性很好，润滑性低于其它两种，加添加剂后可提高重负荷切削性能及防腐性。

　　二.数控系统在选择切削液时需综合考虑要素 ：

　　切削液的选用应从加工材料、加工过程、螺旋式排屑器、刀具综合考虑，首先评判工件的材质，恒流泵是否很硬、是否有可塑性、是否有特殊化学反应?如敏感的铜合金在切削液含活性硫极压剂的情况下会变黑。

　　纯油常被推荐用来加工黄铜、铝合金;含硫化极压剂的切削油则用于加工碳钢、合金钢、耐热钢和不锈钢。乳化型含油量高，也被建议用在铝合金切削中; 全合成型是化学溶液，所有添加剂都可溶于水，适合加工碳钢、合金钢; 微乳化型介于两者之间，用于螺旋式排屑器加工铝合金和碳钢。材料类型较多的工厂使用它，管理较方便。

　　其次分析加工过程，磨削要求有较高的排热速度，冷却性要好，全合成型非常适用;而拉削要求有较高的润滑性，含添加剂的切削油最合适。以下列出从高冷却性逐渐向高润滑性过渡的加工过程排序：

　　磨削-锯切-车削-钻削-铣削-镗削-螺纹切削-深孔钻削-滚削-攻丝-拉削。

　　三.切削液的维护

　　主要针对水溶性切削液，首先要保持正确的浓度，浓度过高会使操作者皮肤过敏;浓度过低，会引起细菌侵蚀，使加工件光洁度变差，降低刀具寿命。其次控制恒流泵水的硬度及PH值，要按切削液供应商要求进行。

　　四.高性能切削液介绍

　　目前，斯卡兰已成为国内领先的润滑液制造商及著名切削液、油的供应商之一，产品遍及我国各地，是金属切削液行业的可靠品牌斯卡兰的安快切切削液就是其中一种。安快切系列切削液在机械的运行和研磨过程中展现了诸多优良特性：

　　1、具有极佳耐极压性能，适合加工高硬度金属。

　　2、混台时无特殊工艺要求，易混合。

　　3、切削液体透明，便于观察工作面。

　　4、不产生石油产品的油雾，利于职业卫生。

　　5、不含油。无凝胶剩留物，防止输液管道的堵塞。

　　6、在硬水中也能保持溶液稳定性。

　　7、提供优异的防腐和防锈保护。

　　8、有极佳的冷却效果，减少刀具的磨损。

　　9、可生物降解—在主要废物处理中易于分解。

　　10、含有除菌剂，以防止设备中真菌生长，使切削溶液不易发臭.

　　11、不含酚类、亚硝酸盐、PCB’s或重金属。

　　12、22为桔红色，兑水后为透明色，33为绿色，兑水后为草绿色。

　　13、用该切削液就可清洗被加工件的表面污物。

　　14、环保，防臭