高速切削加工选择油基切削液还是水基切削液?

　　以高效加工为目标的高速、大进给量切削一旦普及，对切削液的性能要求就会随之而发生某些变化。一般认为，刀具刀尖处的温度按切削速度的一次方上升，而进给量的加大会进一步助长温度上升的趋势。在这样的切削条件下，如果供给油基切削液，则不仅会造成切削区冒烟或因与赤化的切屑接触而产生冒烟等作业环境上的麻烦甚至潜在着引起火灾的危险。

　　为了杜绝这些麻烦，不得不停止使用油基切削液。采用水基切削液虽可避免前术麻烦，但高速切削时切削液发挥的效用却比低速切削时大都采用油基切削液，主要目的在于：

　　第一：控制积屑瘤的粘附，提高已加工表面光洁度。

　　第二：减少刀——屑接触长度，增大剪切角，以降低切削力。

　　第三：减少刀具磨损。

　　高速切削时，由于刀尖温度上升而使积屑瘤消失。在对钢材的车削加工中，进给量和切深固然也有影响，但以切削液速度而论，在20-50m/min之间时，积屑瘤的粘附最严重，而100m/min以上时其粘附量减少。事实上，高速切削时加工表面光洁度的提高，可理解为正是由于积屑瘤消失的缘故。过去期望含有大量极压添加剂的油基切削液发挥抑制积屑瘤的作用，在高速切削中这种必要性也减少了。