现场管理计划
1、定期-技术业务担当人，每周一次以上访问及查看现场(检测目测气味、外观、浓度、PH);并每隔3周取样一次，建立油品使用档案。
2、紧急事件-每台机、每个部门都留有技术业务担当人联系方式，便于紧急事件发生时，在最短时间内人员赶至现场检查情况采取应急措施。
3、现场-建议每50台机/班/人管理，其工作范围加液、观看(气味、外观)、换液、检测(浓度、PH值)、记录(浓度读数、PH、切削液添加量、导轨油添加量、停机时间)浮油颗粒清除、机台保养、根据日检情况，认真填写《切削液日常维护记录表》。
4、培训-油品使用、管理和设备保养知识培训，之后每6个月培训一次，按客户员工流动实际情况定时间。
管理基准
1.浓度要管理基准以上管理，现场工作人员要维持管理自己范围内的每一台设备，机台维持作业性能，防止腐败
2.使用工业用水(自来水) ，不可使用消防水、地下用水;：防止腐败，防止生锈
3.祛除从设备及周边环境流入的异物和其他油(液压油，机械油等) : 防止腐败
4.周末或长期停止作业时油槽内实施循环两小时，若停机两天以上需加杀菌剂或抽出液体。：防止腐败
现场检测方法
1.气味 : 与新油 散发的气味比较来判断是否腐败状态
2.外观 : 观察外观颜色变化，其他油混入与否，是否有变质生成，与其他机台对比。
3.浓度 : 利用折射仪测定浓度，对照台机上《切削液日常维护记录表》浓度指标为准。
4.pH : 利用PH试纸现场测定PH值，对照台机上《切削液日常维护记录表》浓度指标为准。
5.添加液的补充情况 : 预测切削液浓度，预测每台机当天消耗量
细节管理基准
使用過程中的管理-浓度
太浓时（倍率太低时） | *泡沫过大 |
*对人体的影响（皮肤过敏） | |
*对机台漆面的影响 | |
*机台及机台周围易形成污垢 | |
太稀时（倍率太高时） | *切削性不良（因润滑性不夠导致工具寿命、加工精度、加工面光洁度的底下） |
*加工件、机台、切屑等锈蚀 | |
*耐腐败性低下（油品寿命缩短） |
使用过程中的管理-浮油
通常水溶行切削液均具有一定的抗杂油能力，但大量的杂油(例如导轨油、液压油等)混入将大大加剧使用液的劣化程度，從从而导致使用液分离、腐败等现象。因此，及时地除去混入的杂油，经常记录润滑油的补給量，及时修补参漏处，使杂油混入量降低在最小限度，將有效地延长使用液的寿命，从而降低使用成本。
原因 | 正确措施 |
1、设备润滑油的污染 2、机台导轨油粘附性差 3、经纯油加工的零件上粘附的金 属 4、切削液乳化性能差 | 1、检查设备是否密封欠佳或加油过多，或加装用撇油器除油。 2、改用良好粘附性的导轨油。 3、重新配置新的切削液，确保边搅拌边将油加入水中。 |
使用过程中的管理—PH
PH=9.1—9.4 | 细菌繁殖速度最小 |
PH≥8.5 | 防锈性好 |
PH≤10.5 | 否则烧手 |
PH＜8 | 对铝腐蚀小 |
pH值是切削液酸碱度的指标，正常使用状态下一般在8.0-9.5之问，过高或过低都会产生不良影响，过高易产生腐蚀，过低切削液又容易腐败。切削液的浓度是保证加工质量的重要因素.不同的加工工况要求的浓度是一定的。由于加工时的损耗及工件携带，系统中切削液浓度不断下降.需要及时的补充切削液浓缩液和水，维持浓度在稳定的范围内。由于细菌的作用，切削液的pH值一般呈下降趋势，当下降到7-8之问时，细菌即会大量滋生.造成切削液的迅速变质。对切削液的pH值必须每天监控，随时添加KOH等以稀释液增大pH值。但过高的pH值又对金属产生腐蚀。
加工铝和铝合金时易形成积屑瘤、腐蚀变色，pH值控制，需平衡好黑色金属润滑、极压与有色金属的防腐蚀要求
突发事件发生现象及对策
现 象 | 原 因 | 对 策 |
机台或 机台零件生锈 | ① 使用油浓度降低了。 ② pH在降低。
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