粗加工切削液的选用原则，切削液的选用，切削液的选择，切削液如何选用

粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热，易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的金属切削液，以将大量的切削热及时带走.降低切削区域温度，提高刀具耐用度。

1)用高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液(如质量分数为3%～5%的乳化液)，也可以选用合成切削液。

2)用高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用质量分数为5%～7%的乳化液。

3)粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含有石墨，切削时石墨可起到固体润滑剂的作用，能减少摩擦。若使用油类切削液，会把崩碎切屑和砂粒粘合在一起，起到金刚砂研磨剂的作用。使刀具和机床导轨磨损，所以铸铁粗加工时一般不用切削液。

4)用硬质合金刀具粗切削加工时，一般不加切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的特殊工件材料(尤其是重切削)时，由于这时切削区域温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料中某些元素发生粘接和扩散现象，导致刀具迅速磨损，此时，应加注流量充足、均匀并以冷却作用为主的切削液，如质量分数为2%～5%的乳化液或合成型切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具耐用度。若切削液采用喷雾加注法，则切削效果更好。