金属切削液的使用方法有哪些?正确使用金属切削液，即可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本;正确使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。

金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，应综合考虑，正确选择和正确使用。

1、要根据加工要求来选用

粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。

2、要与不同的加工方式相对应

在当代机械加工中，切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔，通常要求高效率加工，故应选用水基切削液;而拉削和切齿时，须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命，故最好选用油基切削液。

3、要根据工件和刀具不同的材质来选用

不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕;而切削不锈钢一类难加工材料，宜选用极压切削油或极压乳化液。

4、要参照机床本身特性来选用

对一些高效贵重设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。